中国重汽特种车公司深耕细作夯实质量基石 汽车

    为进一步深化全员质量意识，提升质量管理水平，特种车公司结合质量提升工作的各项任务指标和产品及工艺变更，着重在质量品牌意识提升、质量工作流程优化、身边质量问题的解决、如何打造精品车型等方面下功夫。

    全过程质量监控大步走

    在特种车公司车架直属分部，始终坚持高标准高质量的进行车架总成生产工作。结合70矿车车架工艺特点，对工艺流程、质量过程控制和资源组织时间节点等重新进行了梳理调整，充分发挥工段长和一线员工的作用，确保产品符合工艺图纸，提高产品一致性。强化工段和质量门建设，对生产装配的全过程进行监控，定期对铆接线质量门进行评价，将质量问题的发生控制在最小范围之内，并及时得到解决。按照生产需要积极配合设备厂家增加铆钳设备的安装、并调试到位。根据每笔订单要求的时间节点，要求铆接工段对纵梁、横梁等外供件，严格按流程进行产品质量控制，对车架总成实施全过程质量监控把关，切实提高装配水平，做好70矿车的抛丸、装合、铆接、复紧等工作。

    搭建智慧成长大舞台

    为确保各系列车型的质量稳定，车架直属分部首先从纵梁型材入手，严把外供方质量,资源组织及时准确，严控外协外购厂家资源组织进度，确保外购资源按时到位。为了更好地降低车架总成形位尺寸误差、提高其装配精度，我们使用了车架总成装合胎具。通过定位工艺孔及气动夹紧装置将车架固定在一个框架内进行装合，提高了车架装配的平面度、直线度等。在装合胎安装、调试及试运行过程中，车架直属分部大力配合，对胎具存在的问题，及时反馈整改，对部分机构进行了自主改进；员工在操作中分工明确、磨合到位。车架总成装合胎具的投入使用，改变了车架装合的生产方式，车架总成对角线差值由5mm提升到3mm,同轴度控制由5mm提升到2mm范围内，产品质量得到大幅度提升，质量精度控制有效凸显。

    为了建立规范有序、优质高效的现场作业环境，特种车公司部件直属分部在班组内全面开展了作业环境的定制管理，通过改善作业环境，提升现场“5S”管理水平。对分装区域进行了功能性划分。在工作现场分别划分了轮胎存放区、轮胎充气区、垃圾存放区和职工休息区，并对作业地面用胶板进行防护，以避免因轮毂与地面磨碰造成的划伤，提升轮胎分装总成的外观质量及作业现场“5S”管理水平。

    质量引领释放大能量

    特种车公司精心打造高质量产品车，弘扬精工制作的理念和追求，不断吸取新技术、新方法，创造出新成果。在车架直属分部，通过现场工作站的培训，使员工们在日常生产过程中，能及时避免纵副梁配钻漏孔、错孔、偏孔等质量问题，彻底清除毛刺；铆接过程及时解决螺栓铆钉漏紧、漏装问题，严格控制关键和重要尺寸，提高一次装配合格率，加强螺栓紧固力矩巡检，控制铆钉成型质量和铆钉贴合质量，保证生产组织从原材料加工到总装上线顺利进行，从而保证整车质量。

    公司部件直属分部以“效率、效益、效果”为工作准则，对照班组KPI指标和月度计划，运用全面质量管理思想，主动开展质量改进行动。针对2016年质量评审中出现的问题及分装过程中发现的质量隐患，制定质量改进项目进度计划，定期召开项目活动分析会，分解落实改进任务进度。通过质量改进项目的实施，强化职工质量意识、责任意识、自主意识，提高职工对产品质量的重视程度，营造“全员参与质量改进”的氛围，持续激发班组改进活力。

    QC小组推动质量大提升

    QC小组活动的开展是一个不断学习、运用、总结、创新的过程。特种车公司把QC小组活动作为提升产品分装质量的重要手段，以解决生产中存在的实际问题为目的，积极寻找课题。活动过程中，班组成员积极参与，严格遵守PDCA循环，运用QC工具解决了现场生产中存在的实际问题。后悬减震器支架总成由于缺少专用分装工位器具，操作者只能在地面分装，职工劳动强度大，且工作效率低，并存在安全隐患，影响现场5S管理。分部职工成立后悬支架总成QC小组，解决此问题，利用废桌子、废架子自行设计制作专用分装台，并在分装台上设置限位装置，确保后悬减震器分装质量，减轻职工劳动强度，提高了生产效率。QC小组活动，充分发挥了班组员工的主观能动性，夯实员工的质量意识，推动分装产品质量不断提升，从而提高整体质量管理水平。

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